隨著我國焊接技術的不斷發展，電阻點焊技術在機械制造領域得到不斷應用和推廣，尤其是在鈑金制造行業中應用比較普遍。
電阻點焊焊接原理是將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電流流經工件接觸面及臨近區域產生的電阻熱，將其加熱到熔化或塑性狀態，使之形成金屬結合的一種方法，如圖1所示。

電阻點焊優點
⑴生產效率高。在電阻點焊時，通用點焊機的生產率約為每分鐘60點，若用快速點焊機，則可達到每分鐘500點以上，因此非常適用于大批量生產。
⑵焊縫質量好。電阻點焊冶金過程簡單，焊縫化學成分基本不變。焊縫因在壓力作用下結晶，所以致密。由于是內部熱源，熱量集中，加熱范圍小，所以熱影響區和焊接變形都很小。⑶焊接成本比較低。電阻點焊不使用任何填充材料，焊接時也無需保護氣體，所以在正常情況下，除電力消耗外，幾乎沒有其他消耗，焊接成本比較低。
⑷焊接操作比較規范，易于實現機械化和自動化。焊接過程既沒有較強的弧光輻射，也無有害氣體的侵蝕，勞動條件比較好。電阻點焊缺點
⑴目前還缺乏可靠的無損檢測方法，焊接質量只能靠工藝試樣和工件的破壞性試驗來檢查，以及靠各種監控技術來保證。
⑵焊件厚度、形狀和接頭形式受到一定限制，電阻點焊一般適合薄板焊接且對接頭有一定要求。
⑶設備功率大，機械化、自動化程度較高，使設備成本較高、維修較困難，并且常用的大功率單相交流焊機不利于電網的正常運行，但隨著近年來中頻點焊機的推廣應用，這一問題逐漸得到解決。
綜上所述，雖然電阻點焊焊件的接頭形式受到一定限制，但是適用于電阻點焊的構件仍然非常廣泛，其主要適用于焊接厚度為4mm以下的薄板結構和鋼筋構件，還可焊接不銹鋼、鈦合金和鋁鎂合金等，目前被廣泛應用于鈑金制造業。焊接質量欠缺影響因素
對于電阻點焊，我們在實際生產應用中經常遇到的問題就是焊接質量欠缺。一般說來，質量欠缺又分為內部缺欠（如：裂紋、未焊透、縮松、氣孔等）和外部缺欠（如：壓痕過深、焊點發黑、表面粘損、噴濺等）。對于以上質量欠缺的主要影響因素有以下三點。
⑴工件及電極表面狀態的影響。
⑵點焊工藝參數：如焊接電流、焊接時間、焊接壓力、電極形狀及材料性能的影響。
⑶焊接過程中的分流的影響。焊接質量改善措施
為了消除上述質量欠缺，提高焊接質量，我們在生產過程中通常采取以下措施。焊接前工件及電極表面清理
當焊接件表面有油污、水分、油漆、氧化膜或其他臟物時，焊接時會造成工件表面電阻急劇增大，直接影響焊接質量的穩定性。因此為保證焊接接頭質量，焊接前必須對工件表面清理。清理方法分為機械清理和化學清理兩種。機械清理法有打磨、拋光、噴砂（丸）等，化學清理常用酸洗或其他化學藥品。這兩種清理方法的選擇一般根據焊接工件材料、供貨狀態、結構、批量和質量要求等因素來選定。
⑴鋼鐵材料。
對于低碳鋼和低合金冷軋板鋼板，一般其供貨狀態表面涂油，若表面無其他臟物時，焊接時在電極壓力的作用下，油膜很容易被擠開，不影響焊接接頭質量，因此可以不用清理。而對于未經酸洗的熱軋鋼板，因其表面有一層氧化皮，焊前必須用噴砂（丸）或化學腐蝕的方法將其清理干凈。對于有鍍層的鋼板，一般不需特殊清理就可以焊接，例如鍍鋅，但是鍍鋁鋼板必須用鋼絲刷或化學腐蝕清理干凈。對于不銹鋼、高合金鋼來說，焊接工件表面必須高度清潔，必須拋光、噴丸或化學方法清理干凈。
⑵非鋼鐵材料。
對于鋁及其合金材料表面有一層鋁氧化膜，大大增加工件表面電阻，影響焊接接頭質量，因此要求必須清理干凈。一般鋁氧化膜主要用化學方法清除，也可用機械法清理。由于鋁在空氣中容易被氧化，因此清理后要盡快焊接。通常化學清理后必須在72小時內焊接，機械清理后必須2～3小時內焊接。鎂合金和銅合金一般用化學方法清理。
電極表面狀態也直接影響著焊接接頭強度，電部在焊接過程中容易粘結焊接材料，使接觸電阻增大，焊點強度下降。因此焊接前和焊接過程中一定要用砂紙等打磨拋光電部，保持電部清潔。焊接工藝參數
電阻點焊的工藝參數主要有焊接電流、焊接時間、電極壓力和電極工作面尺寸。它們之間密切相關，而且可以在比較大的范圍內調節控制焊點質量。
⑴焊接電流。
焊接電流是影響焊接接頭質量的主要因素。隨著焊接電流增大，焊接產生的熱量增大，從而焊接接頭的熔核尺寸和熔透率增加。當焊接電流太小低于下限值時，熱量過少，不能形成熔核。當電流過大高于上限值時，熱量過大，會產生飛濺或熔透。工件的電阻點焊電流上下限值并不是固定不變的，它會隨著其他焊接參數變化而變化。例如當電極壓力增大時，電流的上限值也會增大。
⑵焊接時間。
焊接時間對焊接接頭熔核尺寸的影響，與焊接電流的影響基本相似。焊接時間增加，熔核尺寸隨之擴大。但是過長的焊接時間會引起焊接區域過熱、飛濺和搭邊壓潰。
⑶電極壓力。
電極壓力對焊點有兩重作用。它既影響焊點的接地電阻，即影響熱源的強度和分布；又影響電極散熱效果和焊接區塑性變形及熔核的致密程度。增大電極壓力，接觸電阻減小，散熱加強，因而焊點總熱量減小，熔核尺寸減小，熔透率降低，過大甚至造成沒焊透。若電極壓力過小，則工件板間接觸電阻大而不穩定，甚至出現飛濺和燒穿。電極壓力對焊接區金屬塑性環的形成和消除焊點內外缺陷及改善組織起著很大作用。隨著電極壓力的增大，焊點強度降低。因此在增大電極壓力的同時，增大焊接電流或焊接時間，以彌補電阻減小的影響，可以保持焊點強度不變。
⑷電極工作面的形狀和尺寸。
電***面和電極本體的結構形狀、尺寸及其冷卻條件影響熔核尺寸和焊點強度。對于常用的圓錐形電極，其電極體越大，電極頭的圓錐角越大，則散熱越好。但是角度越大，端部磨損后，電極工作面直徑越大，接觸面積增大，焊點強度降低。為提高焊點穩定性，要求焊接過程電極直徑盡可能變化小。因此角度一般在90°～140°。對于球面形電極，因頭部體積大，與焊接工件接觸面擴大，電流密度降低，散熱能力加強，引起熔透率降低和熔核直徑減小。但焊件表面壓痕淺，且圓滑過渡，不會引起應力集中。而且焊接區電流密度和電極壓力分布均勻，焊點質量保持穩定。因此對于熱導率低的金屬，如不銹鋼，推薦采用球面或弧面形電極。
在點焊過程中，以上各工藝參數并非孤立，而是彼此相互制約。其中增加焊接電流或焊接時間，都會使熔核尺寸和焊透率增大，提高焊點強度。如果對這兩個參數進行不同的調節，則會得出加熱速度不同的兩種焊接條件，即強條件（又叫硬規范）和弱條件（又叫軟規范）。強規范是焊接電流大，焊接時間短。其效果是加熱速度快，焊接區溫度分布陡，加熱區窄，接頭表面質量好，綜合性能好，生產率高。弱條件是焊接電流小，焊接時間長。其效果是加熱速度慢，焊接區溫度分布平緩，塑性區寬，壓力作用下易變形。因此對變形困難或易淬火的材料，采用弱條件焊接是有利的。
點焊參數的選擇主要依據焊件的材料特點、產品結構特點和焊接設備特點。材料特點主要指材料的熱物理性能，如電導率、熱導率、熔點、高溫強度、硬度等。結構特點指板厚、搭接層數、點距、邊距等。設備特點主要指設備的機械特性和電氣特性。確定點焊參數的一般程序是：
步根據以上特點初選各參數，一般通過理論分析和實踐經驗數據相結合的方法來確定；
第二步是現場工藝試驗進行調試并修正，后確定工藝參數。任何初選的工藝參數都必須經過現場工藝進行檢驗，達不到技術要求的必須進行調整和修正。
我公司根據產品材料和板厚制定的點焊參數表詳見表1。減小焊接過程中分流的影響
焊接時不經過焊件焊接區，而經過其他部分的電流為分流。同一焊件上已焊接點對正在焊接的點就構成分流，焊接區外焊接件間的接觸點也能引起分流。分流引起焊接區有效電流降低，熱量減少而引起熔核尺寸減小，導致焊點強度下降。